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    炼铁高炉上料系统是高炉生产的“咽喉”，上料设备出现问题将直接影响高炉生产。但由于遭受常年的料流冲刷，给料、筛分、称量等上料设备一而再再而三地出现故障，迫使机器经常“休息”，3个月就要检修一次，既影响生产，又增加成本。
    怎样把损耗降到最低？安钢炼铁厂一直在努力寻找新的出路。经技术人员反复研究发现，利用聚氨酯皮带耐腐蚀、耐磨损、可缓冲等特点，把旧皮带铺在称量斗内代替原来的贝氏体衬板和钢板，可大大延长衬板的使用寿命，减少设备检修停机率，实现给料设备的同步系统检修。聚氨酯皮带的固定方法简便，降低了检修劳动强度。更出乎意料的是，把皮带铺在振动筛分料盘、给料机衬板、返矿料斗衬板上，意外消除了球团、生矿粉状物料的板结现象，真可谓是“一举三得”。
    废物的重新利用，不仅降低了劳动强度，检修周期从3个月延长至6个月，而且节省了一笔资金。以8号高炉槽下4套焦炭给料设备为例，每年最少可减少6次系统检修，按照每次检修所需的备件材料费用约2.5万元、检修施工费用约1.5万元计算，仅此一项一座高炉年节约资金约24万元。
    修旧利废是安钢炼铁厂的一项小技改。此外，他们还成立了热风炉、配管、设备、三电、喷煤五大攻关组，各攻关组围绕降低原燃料成本，优化炉料结构，细化成本核算开展技术攻关，内容涵盖高炉工艺优化、设备改良改造、能源的合理利用、技术革新和人员队伍建设等方面，助推各项指标持续优化。去年8月，8号高炉、9号高炉吨铁成本分别比7月降低171元和71元，合计降低成本4021万元。
    安钢炼铁厂通过生产技术革新追求效益最大化，还通过精细化管理降低成本，提高生产效率。
    该厂的高炉生产车间需要记录大量的数据，尤其是值班室每小时都要记录风温、风量等各类数据，每座高炉每天要耗费一张报表，而且手续烦琐，报表也不易保存。为降低成本，去年5月，高炉车间率先推行报表无纸化管理，通知和文件均采用电子邮件发送，日常报表上传网络，每张报表按4.16元计算的话，全厂9座高炉年节省印刷费约1.5万元。随后，无纸化办公在各科室、车间全面推广，收效良好。
    本着节能降耗的原则，除了在全厂实行无纸化办公外，他们还开展了以节约一度电、一滴水、一张纸、一滴油、一块布、一斤煤为主要内容的“六个一”竞赛活动，引导员工从身边事做起，颗粒归仓，集腋成裘。高炉车间节约每一根氧气管、每一个钻头；辅助车间对料车、炮架等设备进行修复，重新利用；职能科室科学合理管好备品备件的库存和使用，杜绝“三空”（空烧、空转、空放）等能源浪费现象。晴天白班时，尽量不开灯；纸张的页边距缩小，双面打印……