今年以来，本钢通过工艺优化技术降成本成效显著，共降成本近亿元，有力地提高了本钢产品的市场竞争力和企业经济效益。
随着我国钢铁产能的增加，生产原材料价格上涨，国内钢铁行业市场竞争愈加激烈，降低生产成本成为各钢企的重要工作之一。本钢从工艺进步的角度出发，本着保质量、降成本的原则，在炼钢、热轧、冷轧、特钢等生产工艺上做文章，采取“小步快走”的办法，在保障产品成材率、实物质量的前提下，通过工艺优化降低生产成本，取得明显效果。
经过大规模技术改造后的本钢，不断加快技术工艺进步步伐，产品结构发生巨大变化。为了进一步降低成本,技术中心在今年初加快工艺优化节奏,通过调整合金成分等工艺优化办法降成本。他们利用合金保障产品性能的工艺方式不再成为唯一的生产方式。为了不断降低生产成本，他们改变思路，通过发挥轧机效能来保证产品性能，通过降低合金量降低成本。针对2300生产线控轧控冷的优势，技术中心与热轧厂共同研究工艺控制参数，在保障产品性能的基础上，减少合金成分降成本。通过品种替代降低成本，从单一品种的小批量生产入手，在冶炼时少加入价格较高的合金，用价格较低的合金替代，经过热轧、冷轧工序的生产和检验，产品性能与表面质量均达到用户要求，产品成材率和实物质量均等同或好于降成本之前。技术中心对热轧、冷轧、特钢大部分产品进行了工艺合金的改变，明显降低了生产成本。与此同时，本钢通过工艺优化与调整，提高板坯实物质量，减少了板坯下线检查与清理的处理工序，最大程度地提高热装热送比例，降低工序成本，达到节能增效的目的。
针对特钢厂生产工艺特点，技术中心与制造部对生产工序中的工艺路径进行共同研究后，通过实验和工艺优化，使用转炉、方坯、矩型坯生产的特殊钢产品，在保证产品性能与表面质量的同时，大幅降低了生产成本，扩大了板坯的产品规格，增加了吨钢效益。
目前，本钢通过优化产品工艺降成本已经涉及各品种8大种类，200多个规格产品，满足了不同用户的需求，实现了本钢和用户用需双赢。
